Por Ivana
Sarandeska
 |
| Muda, 無 駄 |
A fabricação enxuta baseia-se na ideia de que a
redução de resíduos pode ajudá-lo a trabalhar com mais eficiência e ser mais
rentável. A redução de resíduos é baseada na noção de que os processos
agregam valor ou criam resíduos à produção de um produto ou serviço. Mas o
desperdício pode assumir várias formas. É algo que não agrega valor ao
produto final.
A ideia dos sete muda, deriva do Sistema
Toyota de Produção (TPS). O fundador da TPS, Taiichi Ohno, descobriu
três barreiras principais que afetam negativamente o processo de trabalho da
empresa:
- Muda
ou atividades desnecessárias
- Muri
ou a sobrecarga de trabalhadores
- Mura
ou irregularidade.
Depois de cuidadosa observação e análise, ele
dividiu Muda em 7 tipos diferentes de resíduos. Agora, o 7 muda, ou sete
resíduos, é uma ferramenta popular para otimização de recursos e redução de
custos.
Otimizando o processo - identificando
resíduos
Quando falamos sobre desperdício no Lean, nos
referimos a qualquer atividade que consome recursos, mas não cria valor para o
consumidor final. Mas a realidade é bem diferente. Apenas uma pequena
parte das atividades que fazem parte do processo cria valor real. É por
isso que as empresas devem se concentrar na redução de atividades desnecessárias,
tanto quanto possível. E, ao fazer isso, eles podem identificar várias
maneiras de melhorar seu desempenho.
Mas não se engane. Você não pode eliminar
todas as atividades desnecessárias do processo. Algumas delas são
realmente necessárias. De fato, existem dois tipos principais de
desperdício: muda necessário (desperdício) e muda puro (desperdício).
As ações necessárias para o desperdício podem não
agregar valor de maneira óbvia, mas garantem que o trabalho seja realizado
adequadamente e que o produto / serviço não perca qualidade. As ações de
puro desperdício não são apenas agregadoras de valor, mas também
desnecessárias. Essas ações podem ser removidas do
processo. Portanto, economize recursos e reduza tempo e custos.
Embora tradicionalmente existam sete mudanças, o
ambiente de trabalho moderno de hoje produz mais um tipo de
desperdício. Como resultado, temos o acrônimo: DOWNTIME que significa:
- Defeitos
- Superprodução
- Esperando
- Não
está usando talento
- Transporte
- Excesso
de estoque
- Desperdício
de movimento
- Excesso
de processamento
Os Sete Desperdícios (Muda)
Os 7 muda, mais populares como os sete resíduos do
Lean, fazem parte de quase qualquer processo de produção. Com observação e
exploração cuidadosas, você pode identificar facilmente atividades
desperdiçadas e melhorar seu processo geral. Vamos explorá-los.
Defeitos
Defeitos são erros. E quando eles acontecem,
essas partes ou componentes exigem trabalho adicional. Eles são
retrabalhados, reparados ou raspados. Defeitos podem ocorrer devido a
erros humanos ou de máquina. Se o motivo não for identificado e
resolvido. Caso contrário, os defeitos podem levar a mais defeitos e
outros resíduos. A eliminação completa deste muda é impossível. Mas
pode ser limitado aplicando um controle mais rigoroso e a documentação dos
procedimentos.
Superprodução
Os resíduos criados pela superprodução devem-se
aos trabalhadores que continuam a trabalhar e a criar resultados. Mesmo
que essa saída não possa ser processada porque os funcionários responsáveis
pela próxima etapa não estão prontos ou não precisam dela até um momento
específico. Uma maneira de resolver a superprodução é melhorar o
planejamento e a coordenação. Além disso, a implementação da padronização
de processos pode ajudar a regular todos os processos. E também ajudar na
identificação e remoção de gargalos. Além de implementar a padronização,
você também deve definir um sistema de monitoramento para medir a transparência
de todo o processo.
Esperando
Os tempos de espera são resultado de
interrupções. Eles podem acontecer quando há falta de materiais ou
informações, aprovação pendente ou talvez devido a um mau funcionamento da
máquina. Como resultado, os trabalhadores não podem continuar
trabalhando. Uma maneira de remover esse muda é melhorar a
comunicação. Isso permite uma melhor coordenação e adiciona flexibilidade
aos processos operacionais.
Não está usando talento ***
Este é um novo desperdício, e não faz parte dos
sete resíduos originais (muda) do TPS. Mas não utilizar os talentos dos funcionários
(e a criatividade) está sendo cada vez mais considerado
desperdício. Muitos funcionários têm talentos, habilidades e conhecimentos
que podem ser muito benéficos para a organização. Mas eles nunca são
incluídos durante a tomada de decisão. O não uso de talentos reduz
diretamente a motivação e o engajamento dos funcionários, e, pior, a
produtividade dos funcionários. A melhor maneira de não desperdiçar
talentos é incentivar a tomada de decisões e fornecer treinamento, processos e
ferramentas para melhoria e medição contínuas.
Transporte
O transporte muda quando as coisas se movem de um
ponto para o outro. O transporte de recursos não agrega valor, mas na
verdade aumenta os custos. Portanto, em vez de mover materiais
excessivamente, você pode reduzir o desperdício de transporte reorganizando seu
espaço físico para simplificar o processo. Quando você define movimentos
menos frequentes de materiais ou produtos e distâncias mais curtas, o
desperdício também é reduzido.
Excesso de estoque
Manter excesso de estoque quase nunca é
bom. Causa custos adicionais e alterações adicionais. E quando o
inventário se acumula, ele também pode mascarar outros problemas que devem ser
identificados e resolvidos para melhorar o processo. Alguns problemas que
o excesso de inventário cria estão aumentando os prazos, bloqueando o espaço de
produção ou atrasando a identificação de problemas. Você pode contornar
isso melhorando a organização (usando um quadro Kanban ) e a
comunicação entre equipes e membros da equipe, para poder nivelar a produção
com a demanda e o suprimento.
Desperdício de movimento
O desperdício de movimento é semelhante ao
desperdício de transporte, mas refere-se à movimentação de mercadorias dentro
da organização. Quando as mercadorias precisam passar de um departamento
para outro, ou os funcionários precisam se mudar para realizar o
trabalho. Isso pode resultar em padrões de trabalho ruins, e não do design
ideal do processo para o layout da área de trabalho. Reorganizar as
estações de trabalho ou usar ferramentas e máquinas adequadas pode ajudar muito
na redução de desperdícios de movimento.
Excesso de processamento
O excesso de processamento é outro desperdício que
ocorre quando o processo de trabalho não está bem organizado ou há falta de
documentação. Como resultado, existem muitas versões da mesma tarefa,
várias entradas dos mesmos dados ou mais mercadorias processadas que o
necessário. Uma das melhores e mais eficientes maneiras de superar o
processamento excessivo é padronizar processos. Incluindo, redução de
etapas redundantes, excesso de documentação, aprovações e reuniões.
Enfrentando os Sete Desperdícios
(Muda)
A identificação e eliminação sistemática dos sete
(oito) mudanças do Lean levam ao aumento da produtividade e do envolvimento dos
funcionários. Que se transformam em tarefas e processos mais rápidos, com
maior qualidade e a custos mais baixos.
No entanto, a eliminação dos sete muda é sempre
mais fácil quando há dados suficientes sobre todo o processo. É por isso
que as tecnologias digitais podem ser de tremenda ajuda. Elas podem
ajudá-lo a coletar, armazenar e analisar grandes quantidades de dados. E
permita que você interaja com ele em tempo real. Por exemplo, se você usar
um painel digital Kanban, poderá enviar atualizações em tempo real aos
funcionários em seus dispositivos vestíveis e alertá-los sobre quaisquer alterações
ou problemas no processo.
No Lean, existem muitas ferramentas que as
organizações podem usar para identificar e eliminar desperdícios. A
maioria das ferramentas orienta você no processo e mostra os pontos
fracos. Algumas das ferramentas são Kanban, 5S , Kaizen, 5
Porquês , A3 Reports, etc. Embora algumas dessas ferramentas sejam usadas
na RCA e na solução de problemas, elas são muito úteis quando você precisa
detectar desperdícios.
